В 2007 г. объем выплавки стали в мире достиг млрд. т. Это на 8,8% больше, чем в 2006 г. За 9 месяцев прошлого года прирост производства стали составил 8,2% по сравнению с аналогичным периодом 2006 г. (табл. 1). Роль Китая здесь очевидна.
Доля этой страны в объеме мирового выпуска в 2006 г. достигла 33,8% (418,8 млн. т), тогда как в 1996 г. она составляла 13,5% (101,2 млн. т). За 10 лет состав первой десятки стран сдать металлолом в Херсоне, лидирующих в выплавке стали, не изменился. Металлургическая промышленность является одной из отраслей специализации России в современном международном разделении труда.
На сегодняшний день по производству стали Россия занимает 4-е место в мире (уступая Китаю, Японии и США), а по экспорту металлопродукции — 3-е место (экспорт стального проката в 2006 г. составил около 28,3 млн. т). По выпуску и экспорту алюминия Россия занимает 2-е место в мире, уступая только США; по выплавке никеля — 1-е место, по производству титана — 2-е место. В отрасли преодолен кризис, вызванный переходом к рыночной системе хозяйствования. По предварительным данным Роскомстата, в 2007 г. удельный вес металлургического комплекса в промышленности страны составил 17,2%, в экспорте — 16,2%, в налоговых платежах в бюджеты всех уровней — 14,1%.
На долю металлургии как главного потребителя продукции и услуг естественных монополий приходится около 35% железнодорожных перевозок, 30% электроэнергии, 25% природного газа, 10% нефти и нефтепродуктов. Металлургический комплекс обеспечивает более 17% валютных поступлений, уступая по этому показателю лишь отраслям ТЭК.
Сегодня металлургия — одна из самых доходных отраслей материального производства России. За последнее десятилетие отечественные меткомпании фактически восстановили объемы выпуска, вошли в мировой рынок металлопродукции, наладили внутриотраслевые связи, добившись высокого роста финансово-экономических показателей. Отечественная металлургия является одним из важных звеньев мирового хозяйства, обеспечивающим жизненно важные условия его функционирования и устойчивого развития. На долю России приходится около 12% мирового рынка черных металлов, 15—20% алюминия, 40% титана, около 30% никеля, 20% кобальта, более половины платиноидов.
В текущем году металлургическими предприятиями будут достигнуты наибольшие показатели производства сырья и металлопродукции. Растет объем выпуска прогрессивных видов продукции.
В настоящее время отрасль находится на стадии «догоняющего» развития, т. е. стремления достичь устойчивого конкурентоспособного положения на мировом и российском рынках. Но при всем внешнем благополучии российской металлургической отрасли минувшие 10—15 лет отмечены не только достижениями, но и явными признаками стагнации. Достигнутые успехи находятся в явном противоречии с состоянием производственных мощностей, высокой ресурсоемкостью производства, ограниченной структурой выпускаемой металлопродукции.
По-прежнему сохраняется ряд достаточно острых проблем отраслевого и общехозяйственного характера, определяющих низкую конкурентоспособность продукции, что существенно ослабляет позиции отрасли на мировом рынке. Несмотря на определенные сдвиги, до настоящего времени остается высокой степень износа производственных фондов — около 50% в черной и более 40% в цветной металлургии.
По-прежнему низок коэффициент выбытия основных фондов, технологические переделы большинства предприятий технологически отсталые. По данным Министерства промышленности и энергетики РФ, только 20% применяемых технологических схем соответствуют современному мировому уровню, а 28% оцениваются как устаревшие и практически не имеют резервов для модернизации.
Так, доля морально устаревшего мартеновского процесса хотя и сократилась за последние годы вдвое, но все еще превышает 20%. Удельный вес непрерывного литья в черной металлургии — около 70% — значительно уступает среднемировому уровню — более 90%. Технологическое отставание предопределяет низкую эффективность производства и повышенные затраты основных ресурсов. Отходы металла при выпуске проката на российских предприятиях в 1,5 раза выше, чем у компаний ведущих промышленных стран.
Материалоемкость и энергоемкость продукции отечественных заводов на 15–25% выше, чем у зарубежных предприятий. Средняя производительность труда (т/чел.) даже на ведущих комбинатах — Магнитогорском, Новолипецком, «Северстали» в 2–2,5 раза ниже, чем на аналогичных по структуре и мощности заводах за рубежом (без учета различий в продуктовом сортаменте).
Отечественная металлургия сохраняет пока определенный запас ценовой конкурентоспособности за счет более низких цен на все виды ресурсов. Нельзя забывать, что успешному проведению структурных реформ в металлургии способствовал накопленный здесь высокий производственный потенциал.
В советскую эпоху она пользовалась приоритетным вниманием как базисная отрасль, от которой зависело развитие остальных отраслей, в первую очередь машиностроения. Наша страна по праву считалась металлургической державой. На основе достижений отечественной науки создавались крупные производственные объекты, которые по заложенным в них технологическим концепциям соответствовали мировому уровню и могли выпускать конкурентоспособную продукцию.
Металлургические предприятия, как правило, имели в своем составе полный производственный цикл, начиная с агломерационных и коксохимических переделов и заканчивая выпуском готового проката. Благодаря этому метзаводы представляли собой сбалансированные комплексы, которые могли устойчиво работать, не испытывая сильной зависимости от состояния кооперационных связей.
А поскольку в рыночных условиях открылась возможность расширить эти комплексы, добавив к ним добычу руды, коксующегося угля или же переработку металлопроката в готовые изделия, то эта возможность и была реализована через покупку активов смежных предприятий с преобразованием их в дочерние компании. Рыночные отношения в металлургии формировались в 1993– 1996 гг.
Стабилизировать их помогли базовые конкурентные преимущества и благоприятные конъюнктурные факторы. Отечественная металлургия и в настоящее время сохраняет определенный запас ценовой конкурентоспособности за счет социальных, ресурсных и экологических преимуществ.
Социальные преимущества — низкая заработная плата персонала, занятого в черной металлургии в России, по сравнению с крупнейшими производителями стальной продукции других стран. Сегодня, наверное, только Китай из крупнейших производителей стали наиболее близок к России по уровню заработной платы металлургов. Стоимость 1 человека-часа на крупнейших комбинатах России в 8–10 раз ниже, чем за рубежом.
Со временем это преимущество, вероятно, будет утрачено, особенно, если активизируются профсоюзы, и наши зарубежные конкуренты обратятся к применению специальных защитных мер против так называемого «социального демпинга».
Ресурсные преимущества — определяются запасами сырья и энергоресурсов, их стоимостью на внутреннем рынке. В условиях роста спроса и цен на мировых сырьевых рынках вертикальная интеграция крупнейших российских компаний, имеющих собственные сырьевые базы, позволяет им чувствовать себя более чем уверенно. Цены на все виды ресурсов ниже, чем в промышленно развитых странах: на руду и лом — на 10–15%, на природный газ — в 4 раза, на электроэнергию — в 2,5 раза.
Собственная ресурсная база (железная руда, стальной лом, коксующийся уголь, электроэнергия, природный газ, значительная часть ферросплавов и огнеупоров) позитивно влияет на поддержание рентабельности бизнеса. Все это позволяет говорить, казалось бы, о неплохих перспективах для ведущих российских производителей стали. Но следует учитывать, что себестоимость металлопродукции будет расти в связи с ростом затрат на сырье из-за выработки части месторождений, необходимости освоения новых залежей и сопутствующего увеличения цен.
Кроме того, после вступления России в ВТО следует ожидать роста стоимости энергоносителей даже быстрее, чем это предусмотрено положениями Энергетической стратегии РФ, что будет значительно снижать конкурентные преимущества российской металлопродукции.
И, наконец, экологические преимущества — уровень природоохранных платежей и штрафов за превышение допустимых лимитов загрязнения по сравнению с иностранными предприятиями является конкурентным, хотя и искусственно создан, и во многом негативным (происходит загрязнение окружающей среды). Это преимущество опять же в скором будущем может исчезнуть, особенно с учетом ратификации Россией Киотского протокола. Итак, очевидно, что конкурентные преимущества российских металлургов не вечны. Нельзя выигрывать только за счет дешевого сырья и невысокой заработной платы рабочих. Необходимо переносить акцент на качество и разнообразие предоставляемой металлопродукции. И, наверное, самая главная потеря: мы лишаемся фундаментальной базы — того мощнейшего научного и инженерного потенциала, которым отечественная металлургия обладала на протяжении целого века. Сегодня в России уже невозможно комплексно спроектировать не то что новый завод, а просто новый агрегат.
Исчезла проектная база. Понятно, что владелец предприятия, имея деньги, всегда может заказать МНЛЗ или прокатный стан с доставкой и монтажом за рубежом. Так и делают: нанимают западную компанию, которая приходит в Россию со своими технологиями, оборудованием, ноухау, создает очередное звено производственной цепочки, и на этом все заканчивается.
Своими заказами мы неплохо поддерживаем развитие инжиниринга и металлургической науки в других государствах, но кто будет это делать у нас? Кто и как будет разрабатывать более эффективные, менее энергоемкие производства, заниматься постоянным снижением издержек в отечественной металлургии? Не придется ли снова за огромную плату нанимать иностранных специалистов, как это уже было в российской истории? Одна из главных тенденций развития отечественной металлургии — это существенный рост электросталеплавильного производства. Основным фактором, стимулирующим его развитие, является существенная разница между ценами на готовую продукцию (прокат, заготовку, слябы) и ценой на лом как основной вид металлошихты. Благоприятная для металлургов экономическая ситуация и известные преимущества мини-заводов по сравнению с заводами полного цикла вызвали многочисленные планы по строительству мини-заводов в России.
Некоторые из этих проектов осуществлены, другие находятся на разных стадиях реализации. Вообще тема планируемого строительства мини-заводов набила оскомину. Кажется, что все уже запутались, какая компания и где собирается строить. Грубый подсчет показывает, что в результате пуска этих заводов страна в течение 2008–2010 гг. получит дополнительно 16 млн. т стали в год.
Трудно поверить в реализацию большинства из объявленных проектов. Это определяется двумя основными факторами. Вялая динамика структурной перестройки и роста машиностроительной отрасли вряд ли нуждается в таком приросте производства стали. В настоящее время половина производимой металлопродукции идет на экспорт, причем ситуация на мировом рынке усложняется с каждым годом.
В ряде специализированных изданий появились рассуждения о том, что увеличение объемов электросталеплавильно го производства, с одной стороны, хорошо, с другой — вызывает ряд вопросов. Вопрос номер один — куда мы будем сбывать выпущенную металлопродукцию.
Второй вопрос — какова реальная возможность обеспечения электросталеплавильного передела основным шихтовым материалом — стальным ломом. Ввод новых мощностей приведет к заметному росту спроса на лом, и представляется маловероятным, что заготовку и подготовку металлолома можно увеличить в соответствии с ростом объемов выплавки стали. У металлургов уже сейчас вызывают беспокойство два момента: 1 — значительный рост цен на стальной лом; 2 — якобы возникший дефицит лома на внутреннем рынке.
Конечно, здесь несколько искажается реальная картина, почему-то металлурги хотят представить ситуацию с ломом в отрыве от мировой металлургии. В 2002 г. на рынке металлов начался очередной ценовой цикл развития мировой металлургии, который многие аналитики назвали «сверхциклом». Это связано с тем, что цены на все металлы растут уже 4-й год подряд.
Средняя цена на сталь в 2005 г. была в 2 раза выше, чем в 2002 г., никеля — на 118%, а меди на 136%. Предыдущий этап развития мировой металлургии (1975–2000 гг.) можно назвать периодом стабилизации спроса. Средние темпы роста потребления стали составляли всего 0,2%.
Лидером развития мирового металлургического рынка, несомненно, является Китай, который обеспечивает более половины прироста потребления стали. Несмотря на это, можно утверждать, что в значительном росте потребления стали в начале настоящего века участвовала вся мировая экономика. При этом необходимо отметить, что вся мировая металлургия вступила в совершенно новый этап своего развития — в эпоху сырья. Рост цен на железорудное сырье и коксующиеся угли за последние 4 года составил более 200%.
С другой стороны, сложилась ситуация, что только 2 сталеплавильных региона полностью обеспечены исходными материалами. Это Россия и Северная Америка. В Китае, значительные запасы коксующихся углей, бедные железные руды и пока небольшой металлофонд.
Бразилия, обладая громадными запасами железной руды, не имеет коксующихся углей. У Японии нет ни железной руды, ни коксующихся углей. Поэтому проблема сырья в мировой металлургии в настоящее время выходит на первый план, и стоимость сырья в сочетании с ростом цен на транспортные услуги во многом будет определять положение на рынке того или иного сталепроизводящего региона. Наша страна обладает существенным конкурентными преимуществами по сравнению с другими регионами — это наличие железной руды, коксующихся углей, большого металлофонда. Хотя ситуация с металлофондом весьма не однозначна. В настоящее время существует 2 диаметрально противоположные точки зрения на металлофонд.
Одна точка зрения: за период с 1990 г. по настоящее время из-за низкого потребления металла внутри страны, значительного экспорта металлопродукции и металлолома произошло уменьшение металлофонда. Другая точка зрения: объем металлофонда сохраняется на прежнем уровне за счет значительного экспорта автомобилей, бытовой и других видов техники. На рисунке представлено изменение потребления металлопродукции на душу населения в промышленно развитых странах, Китае и в России.
Запасов металлолома в нашей стране достаточно, чтобы обеспечить растущее электросталеплавильное производство, при этом даже сохранив достаточный объем экспорта. Другое дело, что ломоперерабатывающая подотрасль долгое время была «падчерицей» в глазах людей, которые определяли промышленную политику страны. Ломозаготовители в последние годы столкнулись с проблемой собираемого лома. Качество амортизационного лома имеет четкую тенденцию к ухудшению. Возрастает, с одной стороны, доля сложного, трудного для сбора лома, с другой — растет объем легковесного лома, содержащего примеси цветных металлов, а отечественные ломоперерабатывающие предприятия оснащены устаревшим оборудованием, не способным выполнить требования заказчика по качеству подготовки вторичных металлов к плавке.
Если ранее структура российского сталеплавильного передела, где основную долю занимали мартены, не нуждалась в существенной переработке металлолома, то сейчас положение с требованиями по качеству подготовки лома меняются. Электросталеплавильщики, уменьшая энергетические затраты на тонну выпускаемой стали, стремятся работать с качественным ломом, который максимально обеспечивает оптимальную плотность при загрузке, минимальную поломку электродов, наилучшие технологические режимы.
Т. е. требования металлургов к поставляемому лому возросли значительно, что заставляет изменить работу ломоперерабытывающей подотрасли, повысить ее технологический и технический уровень. Только в последние годы в подотрасли произошли определенные подвижки в оснащении современными технологиями, техникой, но, к сожалению, это произошло не благодаря общей промышленной политике, а только благодаря экспорту металлолома. Экспорт заставил российских металлургов закупать лом по ценам, близким к мировым, что в конечном счете дало возможность ломопереработчикам покупать современную технику.
Но, несмотря на определенные подвижки, подотрасль продолжает отставать от достижений металлургии. Качество лома, поступающего на электросталеплавильные заводы, не удовлетворяет металлургов, заставляет их создавать мощности по доводке лома до нужного состояния. Тенденция, появившаяся в последнее время, — приобретение вторметов металлургическими предприятиями — весьма сомнительная и, вероятно вынужденная мера. Опыт работы промышленно развитых стран показывает, что ломоперерабатывающий бизнес практически везде остается независимым. Ситуация в российской ломоперерабатывающей отрасли кардинально отличается от Запада. Оснащение техническое и технологическое наших предприятий оставляет желать лучшего.
Плюс к этому стоимость современного ломоперерабатывающего оборудования вызывает серьезные сомнения в возможности приобретения его средними и небольшими ломоперерабатывающими фирмами. Приобретая небольшие предприятия, металлурги начинают вкладывать определенные средства в обновление технического парка этих площадок.
Учитывая высокую рентабельность металлургического производства и относительно низкую стоимость ломоперерабатывающего оборудования (по сравнению с металлургическим), это не представляет особых проблем для меткомбинатов.
Даже относительно низкая рентабельность приобретенных ломоперерабатывающих предприятий на данном этапе не особенно беспокоит металлургов. На их взгляд, они решают самую главную задачу — обеспечение сырьевой независимости и безопасности. Вопрос достаточно спорный и требует серьезного экономического исследования.
Редакция журнала «ВМ» планирует в ближайших номерах проанализировать достоинства и недостатки развития ломоперерабатывающих предприятийь — как неза висимых от металлургов, так и их дочерних фирм.
metallolom 